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ChongQing ChaoYu WuZi Co., Ltd.
當前鋼鐵市場低迷，行業(yè)產(chǎn)能過剩，成本高企。在這種形勢下，“低成本”是關鍵。誰的成本低，誰就能生存。降本增效因此成為各大鋼企生產(chǎn)經(jīng)營工作的“重頭戲”。今年以來，板材煉鋼廠以成本考核為主，并與收入掛鉤，全廠上下齊心協(xié)力，唱好降本增效“重頭戲”，為該廠降成本工作開辟出一片廣闊天地。
精細化管理標準化操作
去年，板材煉鋼廠降成本工作取得不俗成績，這得益于精細化管理、標準化操作，以及企業(yè)管理水平的提升。因此，精細化管理、標準化操作仍然是貫穿今年的工作，并比去年更加深入。
去年，該廠所有崗位和工序都制訂了相應的標準化作業(yè)卡，有工藝操作標準指導卡、安全生產(chǎn)標準化作業(yè)卡、檢修安全標準化作業(yè)卡等，累計達一萬多條，并且每個崗位工序都有相應的規(guī)范操作要點。該廠的安全輪值專項整治組，用了近兩年的時間，每天到生產(chǎn)現(xiàn)場進行抽查;各車間也全力督促職工嚴格按照操作規(guī)程規(guī)范操作。目前，現(xiàn)場100%的操作工都能規(guī)范操作。持續(xù)一年多狠抓的降本增效工作，不僅給該廠創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，更重要的是將“低成本”理念根植于職工心中。
今年以來，該廠把成本指標進行層層分解，并實行成本完成情況與收入掛鉤，現(xiàn)已運行4個多月，效果明顯�，F(xiàn)在，板材煉鋼廠任何一個車間、任何一個崗位的操作工，對崗位成本情況，都能對答如流。對每煉一爐鋼需要添加的各種材料，他們都心中有數(shù)。鋼鐵料消耗了多少，合金料消耗了多少，有沒有超指標，一個班次下來，成本情況一目了然，實現(xiàn)了班清班結(jié)，各項成本指標得到了有效控制。各單位還結(jié)合本工序特點，制訂了詳細的降成本措施，切實把降成本工作抓到了根，每日、周、旬都要對成本的完成情況進行分析和總結(jié)，并要求各科室對分管的降成本項目做好監(jiān)督和檢查，做到獎罰分明，考核到位。
推進科技創(chuàng)新優(yōu)化生產(chǎn)工藝
該廠降成本工作始終堅持技術(shù)創(chuàng)新，依靠科技降成本，積極采用新工藝、新技術(shù)，降低消耗，提高投入產(chǎn)出比，確保實現(xiàn)真正意義上的低成本戰(zhàn)略。
前4個月，該廠在狠抓成本指標控制和考核的同時，一直保持著高產(chǎn)穩(wěn)產(chǎn)態(tài)勢，在一號轉(zhuǎn)爐停爐的情況下，1月份產(chǎn)量82萬噸，2月份76萬噸，3月份85萬噸，4月份在四號轉(zhuǎn)爐爐役修12天、5臺轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的情況下完成了79萬噸產(chǎn)量。前4個月，該廠品種鋼產(chǎn)量一直保持較高水平，單爐產(chǎn)量都在170噸以上，班產(chǎn)達到了11爐的平均水平。
相同的設備、相同的能耗，產(chǎn)量越高成本就越低。該廠通過提升產(chǎn)能降低成本，先后開展提高單爐產(chǎn)量、縮短轉(zhuǎn)爐冶煉周期、轉(zhuǎn)爐復吹工藝、提高單中間包連澆爐數(shù)等科技攻關。現(xiàn)在，轉(zhuǎn)爐冶煉周期由去年同期的42分鐘降到了38分鐘以下;單爐產(chǎn)量由去年的162噸/爐提升到170噸/爐以上;二號轉(zhuǎn)爐復吹連續(xù)爐齡突破4000爐。
在生產(chǎn)組織上，該廠合理匹配各條產(chǎn)線產(chǎn)能，以一、三連鑄生產(chǎn)為主，適時安排薄板坯、矩形坯生產(chǎn)，確保各產(chǎn)線產(chǎn)能分配效益最大化。同時，統(tǒng)籌兼顧成本、質(zhì)量、品種、產(chǎn)量的關系，提高生產(chǎn)計劃性，調(diào)整好生產(chǎn)節(jié)奏。
該廠還加強鋼鐵料消耗攻關，調(diào)整鋼鐵料配料結(jié)構(gòu)，提高渣鋼用量替代廢鋼，加強工藝操作，減少鐵水扒損，合理造渣減少排渣量，提高含鐵料新品種鐵皮壓塊使用量，僅一季度就降低鋼鐵料消耗達2045萬元。
降低合金料攻關小組從調(diào)整成分、合金替代方面深入研究，經(jīng)過過程跟蹤，在保證不影響產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，合金低成本使用，比如用高錳代替中錳、優(yōu)化鋼種成分，降低合金料消耗，控制過程鋁的燒損，采取調(diào)整錳鋁成分含量、合金替代等措施，前3個月就降低合金料成本1087萬元。
推進能耗管控資源二次利用
工序能耗降低了，工序成本也隨之降低，投入越少，產(chǎn)出越多也是降低成本的重要手段。今年以來，該廠降低工序能源消耗，開展二次能源回收再利用攻關取得重大突破。
前4個月，該廠負能煉鋼連創(chuàng)佳績，連續(xù)實現(xiàn)煉鋼—連鑄全工序(含板坯火焰清理)負能煉鋼，4個月平均綜合能耗實現(xiàn)-0.76公斤標煤/噸鋼，轉(zhuǎn)爐工序平均實現(xiàn)-16.03公斤標煤/噸鋼，轉(zhuǎn)爐煤氣回收103.2立方米/噸鋼，蒸氣回收量完成81.1kg/t。4月份，負能煉鋼水平又進一步提升，其中，綜合工序能耗完成為-1.62公斤標煤/噸鋼，轉(zhuǎn)爐工序完成為-17.87公斤標煤/噸鋼，轉(zhuǎn)爐煤氣回收105.3立方米/噸鋼，均創(chuàng)歷史最好水平。這不僅標志著板材煉鋼廠冶煉水平大幅提升，也為降低煉鋼工序成本奠定了堅實的基礎。
生產(chǎn)效率的不斷提高，為該廠實現(xiàn)全工序負能煉鋼提供了保障。他們對煤氣回收工藝參數(shù)進行調(diào)整，加強了標準化操作，使轉(zhuǎn)爐煤氣月月逐步提高。他們也認真查找制約工序能耗降低的各項因素，制訂改進措施。在蒸氣利用方面，采用了“轉(zhuǎn)爐汽化冷卻系統(tǒng)向真空精煉供汽技術(shù)”。二號、三號、七號轉(zhuǎn)爐飽和蒸氣滿足老區(qū)RH精煉裝置使用，降低了過熱蒸氣消耗。同時，保證廠內(nèi)及周邊單位采暖，轉(zhuǎn)爐飽和蒸氣有效利用。此外，該廠在降低新水消耗和降低軟水消耗方面也取得良好效果。僅一季度，全工序負能煉鋼就降低成本846萬元。
從年初以來，該廠還關停了一些設備，轉(zhuǎn)爐工序的一號轉(zhuǎn)爐已經(jīng)關閉、精煉工序的一號LF爐和三號RH爐也停止生產(chǎn)，通過優(yōu)化生產(chǎn)工藝，減少工藝路徑，做好連鑄坯熱裝熱送和矩形坯紅送熱裝，降低升降溫率，減少了能源消耗。
從強化精細化管理、標準化操作，到依靠推進科技創(chuàng)新、優(yōu)化生產(chǎn)工藝，再到狠抓能耗管控、資源二次利用，該廠組織全體職工努力唱好降本增效“重頭戲”，確保成本在可控范圍之內(nèi)，取得良好成效。前4個月，該廠共降成本2436萬元。同時，也帶動了其他工作邁上新臺階，為企業(yè)的快速發(fā)展奠定了堅實基礎。
