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發(fā)布者：管理員
發(fā)布時間：2012-7-15閱讀：1264次
鋼鐵廠可以節(jié)能嗎?能夠環(huán)保嗎?問100個人，有99人都認為怎么可能?鋼鐵廠就是工業(yè)時代的怪獸，天生是耗能大戶，消耗巨量的水、電，出產(chǎn)冷冰冰的鋼鐵，還有天上地下無處不在的黑煙、粉塵、污水。
而楊建忠，就是99人之外那個不信邪的人，他說：鋼鐵廠一樣可以節(jié)能減排，一樣能綠色環(huán)保。
作為江蘇申特鋼鐵有限公司董事長，他把這家公司從地方小廠發(fā)展壯大到年產(chǎn)300萬噸鐵水，集焦化、燒結(jié)、球團、石灰、煉鐵、煉鋼、軋鋼、制氧、發(fā)電、洗煤為一體的鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，連年被常州市政府評為“五星企業(yè)”“特殊貢獻企業(yè)”“文明單位標兵”，2010年被評為“江蘇省節(jié)能先進企業(yè)”、2011年入圍“中國企業(yè)五百強第288位”、并成為江蘇省330家重點工業(yè)企業(yè)之一。
楊建忠在把企業(yè)做大作強的同時，還不斷挑戰(zhàn)自我，進一步節(jié)能減排，把企業(yè)做成鋼鐵同業(yè)的典范。
舍近卻求遠
為減排開出新路
江蘇申特鋼鐵有限公司位于常州溧陽市內(nèi)，地處太湖之濱。經(jīng)歷過藍藻大爆發(fā)的太湖，各地政府對污染非常敏感，對排污企業(yè)實行鐵腕治理，不達標就關(guān)門。作為排放大戶，江蘇申特自然少不了當?shù)卣块T“關(guān)照”。這一次，他們又找上門來，不過卻是請公司幫忙“消化”污染。
原來，為了配合太湖水污染治理，最大限度地減少污染物排入河中，溧陽市擬將中水回用，以杜絕中水中剩余的污染物質(zhì)通過河流進入太湖。而溧陽市第二污水處理廠（也是目前溧陽市唯一的生活污水處理廠）每天產(chǎn)生中水4萬噸，如何將其完全銷納成為一個難題。
這個難題現(xiàn)在就擺在江蘇申特的面前。
“最初，公司內(nèi)部意見分歧很大，贊成意見與反對意見基本是一半對一半，”江蘇申特的環(huán)保主管華偉介紹說。
且不說，緊靠河邊的公司不利用河水生產(chǎn)，卻舍近求遠建管路從污水處理廠引水，不光是造成投資浪費，萬一影響正常生產(chǎn)怎么辦?這的確是一個風險頗大的項目。
“因為將中水用于鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)工藝和冷卻在國內(nèi)尚無先例，持反對意見者擔心中水會使設(shè)備產(chǎn)生堵塞、結(jié)垢等問題，從而導致設(shè)備壽命縮短，并可能影響生產(chǎn)�！比A偉介紹說，退一步來說，公司從壇金溧槽河中直接取水所需的水資源費也僅僅0.5元/噸，這點成本根本算不了什么，何必自找麻煩?
但董事長楊建忠不這么看�！敖^對不是省一點點成本的問題，”楊建忠算的是另一筆賬：“探索中水回用在鋼鐵行業(yè)生產(chǎn)過程是否可行，具有巨大社會意義和環(huán)境意義�！苯�(jīng)過多次論證、分析和模擬實驗，最終公司領(lǐng)導層達成一致，決定展開這一項目。華偉介紹說，這一項目由總經(jīng)理親自主抓，開展了一系列前期準備工作和研究，比如對水質(zhì)進行化學分析，與生產(chǎn)用水水質(zhì)要求進行比對，項目運行后對水質(zhì)的實時檢測與控制等，并根據(jù)實際用水標準的需要，與污水處理廠進行協(xié)調(diào)，要求其適當提高中水出水水質(zhì)。
2009年，公司投資8000多萬元，接收溧陽市第二污水廠處理的中水，用于生產(chǎn)過程和循環(huán)水冷卻用水。這一項目于2010年竣工投運。根據(jù)合作協(xié)議，公司向污水處理廠支付0.36元/噸的中水使用費，公司所有生產(chǎn)補給用水不再使用新水。
在相關(guān)技術(shù)人員的帶領(lǐng)下，記者沿著中水流淌的路線走了一遭。
中水通過管道從污水處理廠直接進入江蘇申特的凈水池，由此再被分成幾路分別送往高爐中心水泵房、煉鋼連鑄水泵房、轉(zhuǎn)爐污泥水泵房、發(fā)電水泵房、軋鋼水泵房以及制氧、焦化、洗煤、脫硫等各分廠的用水系統(tǒng)；各個分廠用完后的廢水就地回收后經(jīng)冷卻、加藥、沉淀、過濾等工序處理后再循環(huán)利用于本系統(tǒng)，由此形成了多個相對獨立的小循環(huán)體系。除了蒸發(fā)損耗的部分，不再有污水外排。
公司靠著大膽探索和先進意識為他們?nèi)〉昧顺醪匠晒�，證明了中水完全可以用于鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)。這一項目建成并成功運行一年多以來，不僅為溧陽市第二污水處理廠的中水回用找到了出路，給污水處理廠帶來收益，也將溧陽市的污染減排工作推進一步除了污水處理廠減排污染物之外，每年可額外減少中水中殘余的350噸COD；同時，由于不再使用新水，江蘇申特鋼鐵有限公司每年可節(jié)約1400萬噸水資源，減少生產(chǎn)用水成本約200萬元。一下子實現(xiàn)了三贏!!
這樣一來，公司的噸鋼新水耗用量基本為零。而2010年全國粗鋼產(chǎn)量約7億噸，以噸鋼平均耗水量4噸左右計算，如果有一半煉鋼企業(yè)使用中水的話，每年就節(jié)約水資源總量14億噸，將在相當程度上緩解我國水資源緊缺的局面，同時也可大大推進中水回用，進一步減輕中水外排對江河湖泊的環(huán)境影響。
有利于國家，有利于企業(yè)，有利于資源節(jié)約，有利于環(huán)境改善，這或許就是董事長楊建忠所說的社會效益與環(huán)境效益之所在。
從來都提前
從不被“強制”
國內(nèi)某個大型環(huán)保公司的工程技術(shù)高管日前在溧陽市的江蘇申特鋼鐵有限公司考察時，不止一次地對公司的負責人表示“非常慚愧”。他指的是公司在兩年前就建成投運的燒結(jié)脫硫設(shè)施，而其之所以“慚愧”，則是由于這套脫硫設(shè)施比他們的設(shè)計和產(chǎn)品更物美價廉。
目前，鋼鐵行業(yè)燒結(jié)煙氣脫硫雖然已經(jīng)成為“十二五”期間二氧化硫減排的重要落腳點，但選擇一種脫硫效率高、運行穩(wěn)定、建設(shè)和運行成本低、不會產(chǎn)生或較少產(chǎn)生二次污染、脫硫副產(chǎn)物易于綜合利用的技術(shù)，仍是不少鋼鐵企業(yè)乃至環(huán)保企業(yè)較為頭疼的事。
但江蘇申特人早已不為此事發(fā)愁，他們甚至已經(jīng)開始著手編制燒結(jié)煙氣脫硝的相關(guān)計劃。
他們似乎什么都要走在前面。早在2009年，他們就開始著手推進相關(guān)工作。這在當時并不是一件容易的事，屬于第一個吃螃蟹，不光是沒有經(jīng)驗可以借鑒，還有太多的制約因素。
首先是燒結(jié)機脫硫技術(shù)不成熟。燒結(jié)煙氣含塵量大，且粉塵琢磨性較強，加快了脫硫塔噴漿系統(tǒng)堵塞和磨損速度；同時，燒結(jié)煙氣中含有的鐵化合物也加速了噴頭堵塞，大大降低了脫硫效率，影響燒結(jié)機產(chǎn)量；另外，燒結(jié)煙氣在高溫作用下具有強腐蝕性，影響設(shè)備壽命。
其次是一次性投資大，運行費用高。由于大部分鋼鐵廠建燒結(jié)機之初，未考慮脫硫設(shè)備的安裝，燒結(jié)場地狹小，安裝困難；此外，為保證燒結(jié)機產(chǎn)量，需要增設(shè)增壓風機，加大了脫硫成本，同時也增加了電能消耗。數(shù)千萬的一次性投資，加上千萬以上的年運行和維護費用，讓很多鋼企對燒結(jié)機脫硫望而卻步。
公司負責人介紹說，根據(jù)以上現(xiàn)實狀況，結(jié)合公司實情，公司總結(jié)了本企業(yè)脫硫技術(shù)選擇的關(guān)鍵因素和基本原則。其一，結(jié)合企業(yè)正在進行的技術(shù)改造，脫硫工程一次規(guī)劃、分期實施，充分考慮廠址、布置條件等；其二，煙氣量大，燒結(jié)原料硫含量及煙氣濃度波動變化大，脫硫效率要求高，選擇高運行可靠性的工藝技術(shù)；其三，企業(yè)無自備電廠，電力全部由外網(wǎng)供給，用電成本高，應(yīng)選擇低動力消耗和裝機容量小的脫硫工藝；其四，充分考慮脫硫劑供應(yīng)條件，脫硫品處置困難，選擇脫硫廢渣排放量少的環(huán)保脫硫技術(shù)；最后，選擇低投資強度的工藝技術(shù)。
根據(jù)以上原則，公司首先對現(xiàn)有成熟技術(shù)進行了充分比選，可是他們發(fā)現(xiàn)不少已有的成熟技術(shù)對于本企業(yè)燒結(jié)脫硫并不適用。比如，在電力行業(yè)運用成熟的石灰石-石膏法就與上述原則不甚相符。首先是投資高；其次是在非電企業(yè)的運行成本高其電耗占脫硫成本的80%，在非電企業(yè)運行的電力消耗，已遠遠大于其他濕法技術(shù)的總運行成本；再次，脫硫生成物石膏量大且難以處置。
而其他技術(shù)如氨法、雙堿法等也因不完全符合上述原則而被舍卻。經(jīng)過大量調(diào)查研究，該公司最終選擇了改良氧化鎂脫硫技術(shù)，并在2010年初，和上海環(huán)境工程設(shè)計研究院有限公司共同開發(fā)，投資5600萬元，在兩臺燒結(jié)機機頭出口煙道處安裝兩臺改良氧化鎂脫硫設(shè)施。
據(jù)相關(guān)技術(shù)人員介紹，改良氧化鎂法是在傳統(tǒng)氧化鎂法的基礎(chǔ)上，采用我國資源儲量豐富的氧化鎂作為脫硫劑，通過誘導結(jié)晶工藝生成高pH、高活性的清液吸收液，來降低脫硫設(shè)備運行的動力消耗和裝置規(guī)模，最終達到降低運行費用和設(shè)備投資規(guī)模、提高設(shè)備運行可靠性的目的。
在燒結(jié)脫硫現(xiàn)場，公司的裝備部部長周保龍向記者介紹這一工藝的流程：來自燒結(jié)機的原煙氣經(jīng)除塵器除塵后利用現(xiàn)有風機余壓送風進入脫硫吸收塔，在吸收塔里面循環(huán)吸收液通過噴淋系統(tǒng)，與煙氣接觸發(fā)生化學反應(yīng)吸收煙氣中的SO2，脫硫處理后煙氣經(jīng)除霧器除霧后由煙道外排；吸收液出塔后進入再生系統(tǒng)與氧化鎂漿液采用誘導結(jié)晶工藝進行再生反應(yīng)，經(jīng)固液分離后生成高pH吸收清液，再次進入吸收塔吸收SO2；再生反應(yīng)固液分離生成的高含量亞硫酸鎂污泥進入污泥處置系統(tǒng)，氧化生成硫酸鎂溶液，直接排入灰渣系統(tǒng)作沖渣水或綜合利用生產(chǎn)工業(yè)級硫酸鎂。
這一工藝將脫硫副產(chǎn)物通過壓濾后的廢水在脫硫系統(tǒng)內(nèi)部循環(huán)再利用，做到了廢水零排放；同時產(chǎn)生的副產(chǎn)物全部銷售到水泥企業(yè)，既可產(chǎn)生一部分效益，又避免了副產(chǎn)物堆積造成的二次污染隱患。
據(jù)介紹，自脫硫項目投運以來，脫硫效率一直保持在95%以上，每年可減排SO2總量5305.67噸，減少排污費支出681.5萬元/年，工程直接運行成本517.3萬元/年。
董事長楊建忠透露，他們目前正在開展有關(guān)脫硝的相關(guān)調(diào)研工作，爭取盡快完成，而不是等國家“強制”。
溧陽市環(huán)保局相關(guān)負責人表示，江蘇申特的脫硫工作走在行業(yè)前列，為溧陽市污染減排工作做出了巨大貢獻；其超前的環(huán)保理念和環(huán)保實踐，也為當?shù)仄渌髽I(yè)乃至全國同行業(yè)做出了表率。
將能源吃干
俯拾皆是節(jié)能點
高爐爐頂余壓、燒結(jié)余熱、焦化余熱、轉(zhuǎn)爐低溫低壓飽和蒸汽、轉(zhuǎn)爐煤氣……作為能耗大戶的鋼鐵企業(yè)每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)其實都有大量可回收再利用的能源，如果真正將這些能源回收利用，產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、環(huán)境效益和社會效益不可小覷。
江蘇申特鋼鐵有限公司的實踐證明了這一點。通過多年來持續(xù)地強化節(jié)能管理、不斷地推進節(jié)能技術(shù)應(yīng)用，公司的整體能源消耗不斷降低，資源能源節(jié)約效應(yīng)日益顯著，不但其用電自給率達到60%以上，大大減輕社會用電壓力，而且還可向周邊居民供應(yīng)熱水等副產(chǎn)品。精細化的節(jié)能思路和集約化的資源利用理念，助力企業(yè)逐步走上可持續(xù)發(fā)展的快軌道。
高爐煤氣余壓透平發(fā)電裝置（即TRT）是利用高爐冶煉的副產(chǎn)品高爐爐頂煤氣具有的壓力能及熱能，使煤氣通過透平膨脹機做功，將其轉(zhuǎn)化為機械能，驅(qū)動發(fā)電機或其它裝置發(fā)電的一種二次能源回收裝置�，F(xiàn)在是作為節(jié)能減排以及CDM倡導的環(huán)保產(chǎn)品。這套裝置既回收減壓閥組泄放的能量，又凈化煤氣、降低噪音、穩(wěn)定爐頂壓力，改善高爐生產(chǎn)的條件。不產(chǎn)生任何污染，可實現(xiàn)無公害發(fā)電。是現(xiàn)代國際、國內(nèi)鋼鐵企業(yè)公認的節(jié)能環(huán)保裝置。
公司2008年投資6593萬元建設(shè)了3組TRT發(fā)電機組，是一項典型的節(jié)能工程，只需投入很少的能源（水、電），就可回收大量煤氣余壓資源，獲得大量電能。對高爐實現(xiàn)TRT發(fā)電后，每年回收利用高爐煤氣余壓發(fā)出的電能年節(jié)約標煤2.8萬噸，減排CO22.6萬噸。
嘗到了甜頭的江蘇申特，又于2010年投資2.8億元建設(shè)了焦化余熱發(fā)電工程。項目利用焦化廠排出的高溫余熱煙氣，經(jīng)余熱鍋爐熱交換后，將煙氣溫度降低到180℃左右，除塵脫硫后煙氣溫度為70～80℃，經(jīng)煙囪高空排放。余熱鍋爐經(jīng)過熱交換后，將汽輪機的凝結(jié)水加熱成合格參數(shù)的蒸汽，進入汽輪機做功發(fā)電，如此循環(huán)。這一項目年輸出電能折標準煤8萬噸。
煉鋼轉(zhuǎn)爐在生產(chǎn)的同時還將副產(chǎn)大量低溫飽和蒸汽，這些蒸汽所具有的廢余熱是低溫余熱綜合利用發(fā)電的廉價熱源，綜合利用是很好的出路。
看到了這一點，江蘇申特低壓飽和蒸汽發(fā)電工程啟動于2010年，投資4000萬元，建設(shè)一臺汽輪發(fā)電機組及其附屬設(shè)備。項目利用轉(zhuǎn)爐在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量低溫低壓飽和蒸汽，全年節(jié)約標煤約1萬噸，所發(fā)電力全部供企業(yè)自用。
據(jù)介紹，利用轉(zhuǎn)爐蒸汽發(fā)電可取得良好的社會效益和經(jīng)濟效益，而其中直接受益者是企業(yè)自身，使企業(yè)經(jīng)濟效益大大提高。鋼鐵公司是耗能大戶，除消耗大量一次能源外，還直接耗用大量電能，能源消耗是其生產(chǎn)成本的重要部分，節(jié)能對其生產(chǎn)經(jīng)營十分重要。
此外，為了回收利用兩臺180m2燒結(jié)余熱發(fā)電，2009年，公司投資4322萬元，建設(shè)汽輪機發(fā)電機組，回收利用高溫煙氣的余熱進行發(fā)電，每年輸出電能折標準煤2.36萬噸。
這么多利用余熱余壓發(fā)電項目，2010年共發(fā)電4.5億Kwh，占全公司用電量的60%，目前發(fā)電三期將投入試運行，2011年自發(fā)電量將會達到6.17億Kwh，占公司用電量的70%，為公司直接降低成本3億元。
“對于鋼鐵企業(yè)來說，只要你深耕細作，勤于探索，勇于實踐，可以說到處都是寶，彎腰就能撿�！倍麻L楊建忠如是說。除了以上大型節(jié)能工程為企業(yè)帶來豐厚回報之外，申特最近幾年還真沒少“撿”廢為寶。
2007年，公司淘汰了2×4噸鍋爐后，在保證高爐、噴煤及對潮濕原料用蒸汽的前提下，開始利用汽化煙道蒸汽，將富余蒸汽輸送熱水站，通過向社會出售熱水方式增加了企業(yè)利潤。目前蒸汽回收率在80%左右。董事長楊建忠給記者算了筆賬：熱水售價18元/噸，所有成本充其量也就8元/噸，每噸水能夠凈賺10元，每年可向社會出售30萬噸熱水，收益300萬元�！半m然不算很多，但投入也不大，基本上算是白撿的�！�
另外，公司今年還投資4556萬元新建了一座15萬立方米干式轉(zhuǎn)爐煤氣柜，用于回收2×120噸轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)過程中煤氣的回收，年回收煤氣量12000萬立方米。
單個來看，每個“變廢為寶”的項目似乎不起眼，但卻是科學發(fā)展理念的具體實踐，所獲得的利潤似乎不是很多，但其累加效應(yīng)卻不可小視。楊建忠認為，如果鋼鐵行業(yè)乃至更廣闊的領(lǐng)域內(nèi)，企業(yè)都能夠把各種不起眼的“廢棄”能源充分利用起來，節(jié)能減排也就沒什么難的了。
目前，江蘇申特鋼鐵有限公司正在計劃投資1.6億對干熄焦項目進行技術(shù)改造。楊建忠向記者透露：干熄焦是用惰性氣體冷卻紅焦的裝置，每年可回收能源5.6萬噸標準煤�！坝质且粋�相當不錯的節(jié)能項目�！�
而楊建忠，就是99人之外那個不信邪的人，他說：鋼鐵廠一樣可以節(jié)能減排，一樣能綠色環(huán)保。
作為江蘇申特鋼鐵有限公司董事長，他把這家公司從地方小廠發(fā)展壯大到年產(chǎn)300萬噸鐵水，集焦化、燒結(jié)、球團、石灰、煉鐵、煉鋼、軋鋼、制氧、發(fā)電、洗煤為一體的鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，連年被常州市政府評為“五星企業(yè)”“特殊貢獻企業(yè)”“文明單位標兵”，2010年被評為“江蘇省節(jié)能先進企業(yè)”、2011年入圍“中國企業(yè)五百強第288位”、并成為江蘇省330家重點工業(yè)企業(yè)之一。
楊建忠在把企業(yè)做大作強的同時，還不斷挑戰(zhàn)自我，進一步節(jié)能減排，把企業(yè)做成鋼鐵同業(yè)的典范。
舍近卻求遠
為減排開出新路
江蘇申特鋼鐵有限公司位于常州溧陽市內(nèi)，地處太湖之濱。經(jīng)歷過藍藻大爆發(fā)的太湖，各地政府對污染非常敏感，對排污企業(yè)實行鐵腕治理，不達標就關(guān)門。作為排放大戶，江蘇申特自然少不了當?shù)卣块T“關(guān)照”。這一次，他們又找上門來，不過卻是請公司幫忙“消化”污染。
原來，為了配合太湖水污染治理，最大限度地減少污染物排入河中，溧陽市擬將中水回用，以杜絕中水中剩余的污染物質(zhì)通過河流進入太湖。而溧陽市第二污水處理廠（也是目前溧陽市唯一的生活污水處理廠）每天產(chǎn)生中水4萬噸，如何將其完全銷納成為一個難題。
這個難題現(xiàn)在就擺在江蘇申特的面前。
“最初，公司內(nèi)部意見分歧很大，贊成意見與反對意見基本是一半對一半，”江蘇申特的環(huán)保主管華偉介紹說。
且不說，緊靠河邊的公司不利用河水生產(chǎn)，卻舍近求遠建管路從污水處理廠引水，不光是造成投資浪費，萬一影響正常生產(chǎn)怎么辦?這的確是一個風險頗大的項目。
“因為將中水用于鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)工藝和冷卻在國內(nèi)尚無先例，持反對意見者擔心中水會使設(shè)備產(chǎn)生堵塞、結(jié)垢等問題，從而導致設(shè)備壽命縮短，并可能影響生產(chǎn)�！比A偉介紹說，退一步來說，公司從壇金溧槽河中直接取水所需的水資源費也僅僅0.5元/噸，這點成本根本算不了什么，何必自找麻煩?
但董事長楊建忠不這么看�！敖^對不是省一點點成本的問題，”楊建忠算的是另一筆賬：“探索中水回用在鋼鐵行業(yè)生產(chǎn)過程是否可行，具有巨大社會意義和環(huán)境意義�！苯�(jīng)過多次論證、分析和模擬實驗，最終公司領(lǐng)導層達成一致，決定展開這一項目。華偉介紹說，這一項目由總經(jīng)理親自主抓，開展了一系列前期準備工作和研究，比如對水質(zhì)進行化學分析，與生產(chǎn)用水水質(zhì)要求進行比對，項目運行后對水質(zhì)的實時檢測與控制等，并根據(jù)實際用水標準的需要，與污水處理廠進行協(xié)調(diào)，要求其適當提高中水出水水質(zhì)。
2009年，公司投資8000多萬元，接收溧陽市第二污水廠處理的中水，用于生產(chǎn)過程和循環(huán)水冷卻用水。這一項目于2010年竣工投運。根據(jù)合作協(xié)議，公司向污水處理廠支付0.36元/噸的中水使用費，公司所有生產(chǎn)補給用水不再使用新水。
在相關(guān)技術(shù)人員的帶領(lǐng)下，記者沿著中水流淌的路線走了一遭。
中水通過管道從污水處理廠直接進入江蘇申特的凈水池，由此再被分成幾路分別送往高爐中心水泵房、煉鋼連鑄水泵房、轉(zhuǎn)爐污泥水泵房、發(fā)電水泵房、軋鋼水泵房以及制氧、焦化、洗煤、脫硫等各分廠的用水系統(tǒng)；各個分廠用完后的廢水就地回收后經(jīng)冷卻、加藥、沉淀、過濾等工序處理后再循環(huán)利用于本系統(tǒng)，由此形成了多個相對獨立的小循環(huán)體系。除了蒸發(fā)損耗的部分，不再有污水外排。
公司靠著大膽探索和先進意識為他們?nèi)〉昧顺醪匠晒�，證明了中水完全可以用于鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)。這一項目建成并成功運行一年多以來，不僅為溧陽市第二污水處理廠的中水回用找到了出路，給污水處理廠帶來收益，也將溧陽市的污染減排工作推進一步除了污水處理廠減排污染物之外，每年可額外減少中水中殘余的350噸COD；同時，由于不再使用新水，江蘇申特鋼鐵有限公司每年可節(jié)約1400萬噸水資源，減少生產(chǎn)用水成本約200萬元。一下子實現(xiàn)了三贏!!
這樣一來，公司的噸鋼新水耗用量基本為零。而2010年全國粗鋼產(chǎn)量約7億噸，以噸鋼平均耗水量4噸左右計算，如果有一半煉鋼企業(yè)使用中水的話，每年就節(jié)約水資源總量14億噸，將在相當程度上緩解我國水資源緊缺的局面，同時也可大大推進中水回用，進一步減輕中水外排對江河湖泊的環(huán)境影響。
有利于國家，有利于企業(yè)，有利于資源節(jié)約，有利于環(huán)境改善，這或許就是董事長楊建忠所說的社會效益與環(huán)境效益之所在。
從來都提前
從不被“強制”
國內(nèi)某個大型環(huán)保公司的工程技術(shù)高管日前在溧陽市的江蘇申特鋼鐵有限公司考察時，不止一次地對公司的負責人表示“非常慚愧”。他指的是公司在兩年前就建成投運的燒結(jié)脫硫設(shè)施，而其之所以“慚愧”，則是由于這套脫硫設(shè)施比他們的設(shè)計和產(chǎn)品更物美價廉。
目前，鋼鐵行業(yè)燒結(jié)煙氣脫硫雖然已經(jīng)成為“十二五”期間二氧化硫減排的重要落腳點，但選擇一種脫硫效率高、運行穩(wěn)定、建設(shè)和運行成本低、不會產(chǎn)生或較少產(chǎn)生二次污染、脫硫副產(chǎn)物易于綜合利用的技術(shù)，仍是不少鋼鐵企業(yè)乃至環(huán)保企業(yè)較為頭疼的事。
但江蘇申特人早已不為此事發(fā)愁，他們甚至已經(jīng)開始著手編制燒結(jié)煙氣脫硝的相關(guān)計劃。
他們似乎什么都要走在前面。早在2009年，他們就開始著手推進相關(guān)工作。這在當時并不是一件容易的事，屬于第一個吃螃蟹，不光是沒有經(jīng)驗可以借鑒，還有太多的制約因素。
首先是燒結(jié)機脫硫技術(shù)不成熟。燒結(jié)煙氣含塵量大，且粉塵琢磨性較強，加快了脫硫塔噴漿系統(tǒng)堵塞和磨損速度；同時，燒結(jié)煙氣中含有的鐵化合物也加速了噴頭堵塞，大大降低了脫硫效率，影響燒結(jié)機產(chǎn)量；另外，燒結(jié)煙氣在高溫作用下具有強腐蝕性，影響設(shè)備壽命。
其次是一次性投資大，運行費用高。由于大部分鋼鐵廠建燒結(jié)機之初，未考慮脫硫設(shè)備的安裝，燒結(jié)場地狹小，安裝困難；此外，為保證燒結(jié)機產(chǎn)量，需要增設(shè)增壓風機，加大了脫硫成本，同時也增加了電能消耗。數(shù)千萬的一次性投資，加上千萬以上的年運行和維護費用，讓很多鋼企對燒結(jié)機脫硫望而卻步。
公司負責人介紹說，根據(jù)以上現(xiàn)實狀況，結(jié)合公司實情，公司總結(jié)了本企業(yè)脫硫技術(shù)選擇的關(guān)鍵因素和基本原則。其一，結(jié)合企業(yè)正在進行的技術(shù)改造，脫硫工程一次規(guī)劃、分期實施，充分考慮廠址、布置條件等；其二，煙氣量大，燒結(jié)原料硫含量及煙氣濃度波動變化大，脫硫效率要求高，選擇高運行可靠性的工藝技術(shù)；其三，企業(yè)無自備電廠，電力全部由外網(wǎng)供給，用電成本高，應(yīng)選擇低動力消耗和裝機容量小的脫硫工藝；其四，充分考慮脫硫劑供應(yīng)條件，脫硫品處置困難，選擇脫硫廢渣排放量少的環(huán)保脫硫技術(shù)；最后，選擇低投資強度的工藝技術(shù)。
根據(jù)以上原則，公司首先對現(xiàn)有成熟技術(shù)進行了充分比選，可是他們發(fā)現(xiàn)不少已有的成熟技術(shù)對于本企業(yè)燒結(jié)脫硫并不適用。比如，在電力行業(yè)運用成熟的石灰石-石膏法就與上述原則不甚相符。首先是投資高；其次是在非電企業(yè)的運行成本高其電耗占脫硫成本的80%，在非電企業(yè)運行的電力消耗，已遠遠大于其他濕法技術(shù)的總運行成本；再次，脫硫生成物石膏量大且難以處置。
而其他技術(shù)如氨法、雙堿法等也因不完全符合上述原則而被舍卻。經(jīng)過大量調(diào)查研究，該公司最終選擇了改良氧化鎂脫硫技術(shù)，并在2010年初，和上海環(huán)境工程設(shè)計研究院有限公司共同開發(fā)，投資5600萬元，在兩臺燒結(jié)機機頭出口煙道處安裝兩臺改良氧化鎂脫硫設(shè)施。
據(jù)相關(guān)技術(shù)人員介紹，改良氧化鎂法是在傳統(tǒng)氧化鎂法的基礎(chǔ)上，采用我國資源儲量豐富的氧化鎂作為脫硫劑，通過誘導結(jié)晶工藝生成高pH、高活性的清液吸收液，來降低脫硫設(shè)備運行的動力消耗和裝置規(guī)模，最終達到降低運行費用和設(shè)備投資規(guī)模、提高設(shè)備運行可靠性的目的。
在燒結(jié)脫硫現(xiàn)場，公司的裝備部部長周保龍向記者介紹這一工藝的流程：來自燒結(jié)機的原煙氣經(jīng)除塵器除塵后利用現(xiàn)有風機余壓送風進入脫硫吸收塔，在吸收塔里面循環(huán)吸收液通過噴淋系統(tǒng)，與煙氣接觸發(fā)生化學反應(yīng)吸收煙氣中的SO2，脫硫處理后煙氣經(jīng)除霧器除霧后由煙道外排；吸收液出塔后進入再生系統(tǒng)與氧化鎂漿液采用誘導結(jié)晶工藝進行再生反應(yīng)，經(jīng)固液分離后生成高pH吸收清液，再次進入吸收塔吸收SO2；再生反應(yīng)固液分離生成的高含量亞硫酸鎂污泥進入污泥處置系統(tǒng)，氧化生成硫酸鎂溶液，直接排入灰渣系統(tǒng)作沖渣水或綜合利用生產(chǎn)工業(yè)級硫酸鎂。
這一工藝將脫硫副產(chǎn)物通過壓濾后的廢水在脫硫系統(tǒng)內(nèi)部循環(huán)再利用，做到了廢水零排放；同時產(chǎn)生的副產(chǎn)物全部銷售到水泥企業(yè)，既可產(chǎn)生一部分效益，又避免了副產(chǎn)物堆積造成的二次污染隱患。
據(jù)介紹，自脫硫項目投運以來，脫硫效率一直保持在95%以上，每年可減排SO2總量5305.67噸，減少排污費支出681.5萬元/年，工程直接運行成本517.3萬元/年。
董事長楊建忠透露，他們目前正在開展有關(guān)脫硝的相關(guān)調(diào)研工作，爭取盡快完成，而不是等國家“強制”。
溧陽市環(huán)保局相關(guān)負責人表示，江蘇申特的脫硫工作走在行業(yè)前列，為溧陽市污染減排工作做出了巨大貢獻；其超前的環(huán)保理念和環(huán)保實踐，也為當?shù)仄渌髽I(yè)乃至全國同行業(yè)做出了表率。
將能源吃干
俯拾皆是節(jié)能點
高爐爐頂余壓、燒結(jié)余熱、焦化余熱、轉(zhuǎn)爐低溫低壓飽和蒸汽、轉(zhuǎn)爐煤氣……作為能耗大戶的鋼鐵企業(yè)每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)其實都有大量可回收再利用的能源，如果真正將這些能源回收利用，產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、環(huán)境效益和社會效益不可小覷。
江蘇申特鋼鐵有限公司的實踐證明了這一點。通過多年來持續(xù)地強化節(jié)能管理、不斷地推進節(jié)能技術(shù)應(yīng)用，公司的整體能源消耗不斷降低，資源能源節(jié)約效應(yīng)日益顯著，不但其用電自給率達到60%以上，大大減輕社會用電壓力，而且還可向周邊居民供應(yīng)熱水等副產(chǎn)品。精細化的節(jié)能思路和集約化的資源利用理念，助力企業(yè)逐步走上可持續(xù)發(fā)展的快軌道。
高爐煤氣余壓透平發(fā)電裝置（即TRT）是利用高爐冶煉的副產(chǎn)品高爐爐頂煤氣具有的壓力能及熱能，使煤氣通過透平膨脹機做功，將其轉(zhuǎn)化為機械能，驅(qū)動發(fā)電機或其它裝置發(fā)電的一種二次能源回收裝置�，F(xiàn)在是作為節(jié)能減排以及CDM倡導的環(huán)保產(chǎn)品。這套裝置既回收減壓閥組泄放的能量，又凈化煤氣、降低噪音、穩(wěn)定爐頂壓力，改善高爐生產(chǎn)的條件。不產(chǎn)生任何污染，可實現(xiàn)無公害發(fā)電。是現(xiàn)代國際、國內(nèi)鋼鐵企業(yè)公認的節(jié)能環(huán)保裝置。
公司2008年投資6593萬元建設(shè)了3組TRT發(fā)電機組，是一項典型的節(jié)能工程，只需投入很少的能源（水、電），就可回收大量煤氣余壓資源，獲得大量電能。對高爐實現(xiàn)TRT發(fā)電后，每年回收利用高爐煤氣余壓發(fā)出的電能年節(jié)約標煤2.8萬噸，減排CO22.6萬噸。
嘗到了甜頭的江蘇申特，又于2010年投資2.8億元建設(shè)了焦化余熱發(fā)電工程。項目利用焦化廠排出的高溫余熱煙氣，經(jīng)余熱鍋爐熱交換后，將煙氣溫度降低到180℃左右，除塵脫硫后煙氣溫度為70～80℃，經(jīng)煙囪高空排放。余熱鍋爐經(jīng)過熱交換后，將汽輪機的凝結(jié)水加熱成合格參數(shù)的蒸汽，進入汽輪機做功發(fā)電，如此循環(huán)。這一項目年輸出電能折標準煤8萬噸。
煉鋼轉(zhuǎn)爐在生產(chǎn)的同時還將副產(chǎn)大量低溫飽和蒸汽，這些蒸汽所具有的廢余熱是低溫余熱綜合利用發(fā)電的廉價熱源，綜合利用是很好的出路。
看到了這一點，江蘇申特低壓飽和蒸汽發(fā)電工程啟動于2010年，投資4000萬元，建設(shè)一臺汽輪發(fā)電機組及其附屬設(shè)備。項目利用轉(zhuǎn)爐在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量低溫低壓飽和蒸汽，全年節(jié)約標煤約1萬噸，所發(fā)電力全部供企業(yè)自用。
據(jù)介紹，利用轉(zhuǎn)爐蒸汽發(fā)電可取得良好的社會效益和經(jīng)濟效益，而其中直接受益者是企業(yè)自身，使企業(yè)經(jīng)濟效益大大提高。鋼鐵公司是耗能大戶，除消耗大量一次能源外，還直接耗用大量電能，能源消耗是其生產(chǎn)成本的重要部分，節(jié)能對其生產(chǎn)經(jīng)營十分重要。
此外，為了回收利用兩臺180m2燒結(jié)余熱發(fā)電，2009年，公司投資4322萬元，建設(shè)汽輪機發(fā)電機組，回收利用高溫煙氣的余熱進行發(fā)電，每年輸出電能折標準煤2.36萬噸。
這么多利用余熱余壓發(fā)電項目，2010年共發(fā)電4.5億Kwh，占全公司用電量的60%，目前發(fā)電三期將投入試運行，2011年自發(fā)電量將會達到6.17億Kwh，占公司用電量的70%，為公司直接降低成本3億元。
“對于鋼鐵企業(yè)來說，只要你深耕細作，勤于探索，勇于實踐，可以說到處都是寶，彎腰就能撿�！倍麻L楊建忠如是說。除了以上大型節(jié)能工程為企業(yè)帶來豐厚回報之外，申特最近幾年還真沒少“撿”廢為寶。
2007年，公司淘汰了2×4噸鍋爐后，在保證高爐、噴煤及對潮濕原料用蒸汽的前提下，開始利用汽化煙道蒸汽，將富余蒸汽輸送熱水站，通過向社會出售熱水方式增加了企業(yè)利潤。目前蒸汽回收率在80%左右。董事長楊建忠給記者算了筆賬：熱水售價18元/噸，所有成本充其量也就8元/噸，每噸水能夠凈賺10元，每年可向社會出售30萬噸熱水，收益300萬元�！半m然不算很多，但投入也不大，基本上算是白撿的�！�
另外，公司今年還投資4556萬元新建了一座15萬立方米干式轉(zhuǎn)爐煤氣柜，用于回收2×120噸轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)過程中煤氣的回收，年回收煤氣量12000萬立方米。
單個來看，每個“變廢為寶”的項目似乎不起眼，但卻是科學發(fā)展理念的具體實踐，所獲得的利潤似乎不是很多，但其累加效應(yīng)卻不可小視。楊建忠認為，如果鋼鐵行業(yè)乃至更廣闊的領(lǐng)域內(nèi)，企業(yè)都能夠把各種不起眼的“廢棄”能源充分利用起來，節(jié)能減排也就沒什么難的了。
目前，江蘇申特鋼鐵有限公司正在計劃投資1.6億對干熄焦項目進行技術(shù)改造。楊建忠向記者透露：干熄焦是用惰性氣體冷卻紅焦的裝置，每年可回收能源5.6萬噸標準煤�！坝质且粋�相當不錯的節(jié)能項目�！�
